La cooperativa navarra Tafalla Iron Foundry (TIF), integrada en la Corporación Mondragon y especializada en la fabricación de bloques motor y culatas para automoción e industria, ha puesto en marcha un proyecto de I+D para transformar uno de sus principales residuos en un recurso productivo. La iniciativa, bautizada como CIRCUSAND, busca desarrollar un proceso que permita recuperar y reutilizar la arena residual generada en su actividad, reduciendo a la mitad el volumen enviado a vertedero.
El problema: 70.000 toneladas de arena virgen al año
La planta de Tafalla consume actualmente alrededor de 70.000 toneladas anuales de arena de sílice virgen para fabricar los machos —las piezas de arena que generan las cavidades internas de bloques y culatas—. Una vez utilizada, esa arena se convierte en residuo y se traslada a vertedero, con el coste económico, logístico y ambiental que ello implica.
CIRCUSAND plantea revertir esa dinámica investigando una alternativa más eficiente y asequible a los procesos convencionales de regeneración de arena, que habitualmente requieren inversiones elevadas y un alto consumo energético. La cooperativa aspira a reducir en al menos un 50% los costes de inversión y operación respecto a los métodos actuales, sin necesidad de cambiar la resina que ya utiliza en su proceso.
Impacto ambiental y económico
Si el proyecto alcanza sus objetivos, TIF podría reutilizar el 50% de la arena residual en la fabricación de nuevos machos, lo que supondría dejar de consumir 40.000 toneladas de arena virgen al año y reducir su huella de carbono en unas 10.000 toneladas de CO₂ equivalente anuales, gracias tanto al menor uso de recursos naturales como a la reducción de transportes asociados.
"Queremos dejar de ver la arena como un residuo inevitable y empezar a tratarla como un recurso que podemos recuperar y volver a incorporar al proceso", señaló José Antonio Molina, director industrial de la cooperativa.
Veintidós meses de trabajo y validación industrial
El plan de trabajo se desarrolla entre marzo de 2025 y diciembre de 2026. En una primera fase se caracterizarán en laboratorio las propiedades del residuo y se evaluarán técnicas de tratamiento mecánico, térmico y químico. Posteriormente se escalarán las pruebas a prototipos y lotes de producción, con la fabricación de 1.850 machos y la fundición de más de 800 piezas prototipo para verificar su integridad funcional.
El proyecto cuenta con un presupuesto de 378.677 euros y opta a una subvención máxima de 132.537 euros en el marco de las ayudas a I+D del Gobierno de Navarra. TIF financiará el resto con fondos propios y destaca el potencial de replicar el proceso en otras fundiciones con características similares.
